当前，全球工业智能化的力量势不可挡，并为各行业带来了无限可能。为加快新一代信息技术与制造业的深度融合，杉杉能源率先打造智能化生产管理模式，成立了正极材料行业首个智能化数字车间。在这背后，离不开自动化控制专家、中国工程院院士桂卫华及其团队的付出与贡献。
正极材料智能制造的成功初探
作为中国著名的有色金属工业自动化专家，桂卫华却是第一次接触电池材料行业。
尽管在自动化领域有多年经验，桂卫华在了解到杉杉的合作需求后，仍不敢掉以轻心。他数次带领团队来到了杉杉能源的生产基地，实地查看正极材料生产流程及工艺设备。
为提升产品品质，杉杉能源引进了多台先进的设备。如何建立集信息化、自动化为一体的产线，批量稳定生产优质产品，同时减少生产过程中的能耗，是桂卫华及其团队所面临的问题。
在深入了解工艺设备和正极材料的产品特性后，桂卫华对智能化生产的目标满怀信心。
很快，杉杉能源成立智能制造小组，招收自动化领域的专业人才，并依托桂卫华院士工作站的“智囊团”优势，开启了智能化的道路。在历经两年多的实验和检测后，终于完成了项目攻关。
有了数字化车间，杉杉能源的生产效率提高30%，单位产品制造成本降低32%，产品研制周期缩短22%，产品不良率降低50%，能源利用率提高17%。
锂电材料行业的精益生产之路
在桂卫华看来，电池材料行业的智能制造势在必行。
智能制造，不仅仅意味着设备的自动化改进，更是精益化生产的必然。“制造型企业最终都要走精益化生产的道路。解决能耗高、物耗高的核心问题，将给电池生产、材料发展带来变革。”桂卫华一语道破关键。
在新能源汽车行业快速发展的当下，市场对动力电池的高一致性、高品质和低制造成本都提出了更高的要求。尤其是在更高端产品的应用市场，精益生产对锂电池企业来说显得尤为重要。
以新能源汽车的动力电池为例，为提高电池能量密度获得更高续航里程，锂电池的正极材料逐渐向高镍化发展。高镍产品生产对纯氧环境、湿度以及温度的要求，需要更精细化的技术管控，这都是传统工艺和设备无法达到的条件。靠人工来控制各反应的参数，更是难以保证产品的一致性和生产效率。
杉杉能源以智能化数字车间项目为基础，结合国家智能工厂建设规范，建设了“杉杉能源的大智能工厂平台+行业大数据平台”。
如今，在10万吨锂电动力电池材料长沙基地里，智能工厂一尘不染，整条产线实现了智能化、自动化生产，未来将满足80万辆新能源汽车的需求。
工作人员通过对原材料、生产过程、品质分析、设备集成等信息化管理，实现了对生产全过程的监督与可视化，诠释当下制造业“人退机进”的新变局。
精益生产、智造先行。未来，瞄准动力电池大市场，杉杉能源将继续加快步伐，建设更高端的智能化工厂，实现各类产品研发和生产的一体化解决方案。
桂卫华对杉杉的发展满怀期待，他希望杉杉能源继续做好现有材料的研发，并坚持研究探索新型电池材料。“国家的电池材料发展是大事，一些关键技术卡脖子问题仍然存在。我很期待杉杉的材料越做越好，在激烈的竞争中立足。”
